L’excavation à grande échelle le long du corridor TEN Scandinavie–Méditerranée a généré des volumes importants de matériaux, devant être calibrés et lavés afin d’être réutilisés dans la fabrication du béton ou comme matériaux de remblai. Au niveau de la galerie d’accès Wolf, l’installation de lavage a traité les agrégats issus du tunnelier et permettait de valoriser environ 30 % des matériaux. La fraction la plus fine a conservé cependant la majeure partie de l’eau et a généré un volume de boue important.
L'optimisation des ressources étant une exigence centrale du projet, l'eau de lavage devait être réutilisée en circuit fermé — ce qui rendait indispensable une evacuation fiable des solides à l'issue de chaque cycle de lavage. La moindre perturbation de la qualité ou de la disponibilité de l'eau menaçait directement la continuité des opérations quotidiennes.
Le procédé de calibrage produisait une boue dont la teneur en matières sèches s'est révélée plus élevée que prévu, et surtout très irrégulière. Ces variations — teneur en matières sèches fluctuante, débit de boue instable — mettaient à rude épreuve les systèmes de traitement mécanique classiques, réputés coûteux à l'investissement, énergivores et peu tolérants aux changements des conditions d'alimentation. L'exiguïté du site de construction restreignait d'autant les solutions envisageables, sachant que la moindre interruption de maintenance risquait de paralyser totalement la production de granulats. Il fallait donc une solution de traitement capable de s'adapter en souplesse aux caractéristiques changeantes de la boue, de fournir en permanence un effluent clair et immédiatement réutilisable, et de produire des sédiments déshydratés assez stables pour être transportés par route — le tout au moindre coût d'exploitation.
Pour répondre à ces contraintes, l'entreprise a opté pour la déshydratation de boues par tubes d’essorage GEOTUBE® GT500D retenu pour la clarté supérieure de l'effluent produit et sa perméabilité durable même sous des charges de solides fluctuantes. Avec l'appui technique de l'équipe projet, un système rotatif de trois paires de tubes a été mis en place sur une emprise compacte d'environ 45 × 10 m. Chaque conteneur de déshydratation GEOTUBE pouvait accueillir près de 350 m³ de boue, ce qui permettait un fonctionnement continu grâce à l'alternance des cycles de remplissage et de déshydratation.
Avant d'entrer dans les conteneurs GEOTUBE, la boue était mélangée à des polymères injectés en ligne. Ce traitement agglomérait les particules fines en flocs plus volumineux, ce qui accélérait la déshydratation tout en préservant la perméabilité du géotextile. L'effluent clarifié sortant des tubes était directement repompé vers l'installation de lavage, garantissant ainsi un approvisionnement en eau ininterrompu. Le volume des solides déshydratés était ramené à environ 10 % du volume initial de boue, et pouvait être manipulé avec les mêmes excavateurs que ceux utilisés pour les opérations quotidiennes de calibrage. Le matériau déshydraté était ensuite acheminé par camion vers la zone de dépôt, dans des conditions propres et maîtrisées.
Cette approche a permis de mettre en œuvre un système de déshydratation flexible et peu énergivore, capable de s'adapter aux variations de la boue, d'assurer une réutilisation de l'eau de haute qualité, et de soutenir un traitement continu des granulats dans les limites spatiales et opérationnelles propres aux travaux de tunnellisation.
L’effluent clarifié issus des unités GEOTUBE® était réinjecté dans le circuit de l’installation de lavage pour une réutilisation immédiate, tandis que les matériaux déshydratés étaient excavés et transportés vers la zone de stockage à l’aide d’engins de terrassement standards.
Chaque tube d’essorage était conçu pour accueillir près de 350 m³ de boues, permettant d’absorber les fluctuations des volumes de boues et des concentrations en matières sèches tout en maintenant la continuité du traitement.
L’effluent clarifié provenant des unités GEOTUBE® était recyclé directement dans le procédé de lavage, assurant une réutilisation immédiate de l’eau, tandis que les matériaux déshydratés étaient excavés et acheminés vers la zone de dépôt à l’aide d’engins de terrassement.
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