Les travaux du port de Port‑Vendres, dans le sud de la France, consiste en la modernisation et l’extension du quai Dezoum afin d’augmenter la capacité opérationnelle et d’améliorer la fonctionnalité du site. Le projet englobe des travaux maritimes et terrestres, incluant le dragage, l’excavation de roches, l’extension du quai ainsi que la construction d’un remblai arrière destiné à soutenir l’augmentation des activités portuaires. La nouvelle extension du quai mesure environ 170 m de longueur, avec une profondeur d’eau de 9 m au droit du quai. Une rampe roll‑on/roll‑off est également créée en tête pour faciliter les opérations de chargement et de déchargement. Un remblai de 10 700 m², constitué de matériaux dragués et excavés puis consolidés, prolonge le quai à l’arrière et permet la réutilisation des matériaux du site dans la réalisation du projet.
La digue provisoire est appuyée sur un Combiwall de palplanche. Ce qui permettra de circuler dessus tout du long du dragage/déroctage.
Les conditions géotechniques du site étant caractérisées par la présence de sols compressibles, nécessitent une amélioration de la capacité portante afin de limiter les déformations. Un remblai de préchargement était prévu pour maîtriser les tassements et permettre une consolidation des sols avant les phases ultérieures de construction. Bien que la crête de la digue temporaire n’ait pas vocation à rester durablement circulable, elle devait néanmoins conserver une capacité portante et une stabilité suffisantes pour supporter en toute sécurité le trafic de chantier durant toute la période d’exécution.
Dans ce contexte, le projet nécessitait une solution d’amélioration de sol permettant d’améliorer la traficabilité de l’arase de terrassement constitué de sols compressibles tout en limitant l’épaisseur de matériaux granulaires. La réduction de l’épaisseur granulaire constituait un objectif clé de conception, compte tenu de son influence directe sur les volumes de matériaux, la logistique de construction, le délai d’exécution et l’empreinte environnementale. Ces contraintes sont particulièrement importantes dans les environnements portuaires où l’espace disponible est limité et les séquences d’exécution doivent être strictement contrôlées afin d’éviter toute perturbation des opérations maritimes.
Le principal défi technique consistait à obtenir une plateforme de travail stable et circulable sur des sols compressibles durant le préchargement, tout en minimisant l’épaisseur de matériaux granulaires. Les sols compressibles présentent généralement une très faible capacité portante et de fortes déformations sous sollicitations Ce qui peut compromettre les plateformes temporaires et entraîner des orniérages ou tassements excessifs pendant la construction. Pour ce projet, ces risques étaient accentués par la circulation importante d’engins de chantier durant les opérations de dragage et de mise en oeuvre des matériaux.
Un léger cloutage de l’arase de terrassement a été réalisé avec les matériaux issus du déroctage. Compte tenu des très faibles caractéristiques mécaniques des sols sous‑jacents, cette arase n’était pas traficable et ne permettait donc pas la mise en oeuvre de la plateforme granulaire. Pour atteindre une capacité portante suffisante, il aurait été nécessaire de mettre en œuvre des épaisseurs très importantes de matériaux, entraînant une hausse des coûts, une augmentation des délais d’exécution et une logistique plus complexe dans l’emprise portuaire contrainte.
La conception devait donc associée performance structurelle et efficacité matérielle. La plateforme devait rester circulable pendant la mise en place du remblai de préchargement et durant toute la période de préchargement, malgré les tassements continus des sols sous‑jacents. Par ailleurs, le système devait empêcher le mélange entre les sols fins du site et les granulats sus‑jacents, qui aurait entrainé une perte de capacité portante et des problèmes de performance même en usage temporaire.
Les conditions environnementales et logistiques classiques d’un chantier côtier étaient présentes, sans toutefois constituer la contrainte principale. Le principal défi était technique : améliorer la répartition des charges et limiter les déformations dans un contexte de sols compressibles, tout en réduisant l’épaisseur des matériaux granulaires en surface. Cela nécessitait une solution capable de mobiliser efficacement les effets de renforcement, d’assurer la fonction de séparation et de maintenir une rigidité suffisante sous charges temporaires.
Une planche d’essai a été réalisée sur site en présence du fournisseur et de l’équipe projet, afin de s’assurer d’une pose dans des conditions optimales et de mieux calibrer les besoins en matériaux granulaires. Cette étape a renforcé la confiance dans la performance du système dans les conditions spécifiques du site.
La solution retenue repose sur l’utilisation du MIRAFI HMi 5, installé sur environ 9 000 m². Le produit a été sélectionné pour sa forte rigidité et sa faible déformabilité, des caractéristiques primordiales en présence de sols mous ou compressibles. Ces propriétés permettent une redistribution plus efficace des charges dans la plateforme, réduisant les concentrations de contraintes et limitant les déformations verticales sous le trafic de chantier.
Une caractéristique essentielle du MIRAFI HMi 5 est sa capacité à combiner les fonctions de séparation et de renforcement au sein d’un même produit. Dans les conceptions conventionnelles d’amélioration de sol, ces fonctions sont souvent assurées par des produits distincts, comme une géogrille pour le renforcement et un géotextile pour la séparation. L’intégration de ces fonctions en une seule couche a simplifié la séquence de construction, réduit le nombre d’interfaces au sein du système et minimisé les risques liés à la mise en œuvre. Cette simplification était particulièrement bénéfique dans une application temporaire, où la rapidité et la fiabilité d’exécution sont importantes.
Durant la phase de préchargement, des tassements contrôlés du sol étaient attendus. La couche de renforcement devait donc conserver une rigidité suffisante et une intégrité structurale tout au long de cette période, garantissant une traficabilité continue malgré les déformations se produisant sous la plateforme. Le MIRAFI HMi 5 répondait à ces exigences en assurant un transfert de charge sans déformations excessives, même sous trafic répété.
Des solutions alternatives reposant sur une épaisseur granulaire accrue ou des systèmes géosynthétiques multicouches auraient nécessité davantage de matériaux et engendré des procédures d’installation plus complexes. À l’inverse, l'approche choisie a permis d’obtenir la traficabilité requise avec une épaisseur granulaire réduite, générant des bénéfices concrets en termes d’efficacité de construction et d’utilisation des ressources. La réduction de l’épaisseur granulaire a diminué le volume de matériaux d’apport, raccourci le temps d’installation et simplifié la logistique du chantier — des aspects essentiels dans un environnement portuaire.
Du point de vue de l’exécution, la solution a permis le respect du planning grâce à la disponibilité rapide du produit et à sa mise en place facile. Le suivi de la planche d’essai par les équipes techniques et régionales a apporté une garantie supplémentaire quant à la performance du système. Bien qu’aucune donnée chiffrée spécifique ne soit attendue, l’usage réussi de la plateforme durant le préchargement et les opérations de trafic confirment que les objectifs de conception ont été atteints.
Dans l’ensemble, le projet démontre comment une solution géosynthétique ciblée peut répondre aux exigences de capacité portante, de contrôle des déformations et d’efficacité dans des travaux portuaires temporaires. En améliorant la traficabilité sur sols compressibles tout en réduisant l’épaisseur granulaire, le système retenu a soutenu à la fois la performance technique et les objectifs de durabilité, illustrant l’importance d’adapter les stratégies d’amélioration de sol aux conditions du site et aux besoins de construction.
Une couche de forme de 50 à 60 cm de matériau granulaire 80/200 a été mise en place au‑dessus de la nappe de géosynthétique MIRAFI HMi 5.
Le système multicouche a créé une plateforme circulable capable de supporter les engins de chantier durant le préchargement.
Cette mise en oeuvre a permis de limiter les déformations pendant que les tassements se produisaient dans les sols compressibles sous‑jacents.
Une planche d’essai a été réalisée sur site afin de vérifier la conformité de la mise en oeuvre et le comportement du système.
La plateforme est restée stable et circulable durant toute la phase travaux.
Protection des eaux souterraines lors de l’élargissement de l’autoroute E4 grâce aux géomembranes
Les fossés sont recouverts d'une géomembrane GSE® HD le long de l'autoroute E4 en Suède, à Ljungby, empêchent l'infiltration des eaux de ruissellement et protègent l'eau potable de 70 000 habitants.
Accélération de la fourniture à grande échelle du système d’étanchéité du TSF avant la saison des pluies à la mine de Boto
Solmax a livré le système complet d’étanchéité géosynthétique pour le TSF de la mine d’or de Boto, en coordonnant les matériaux et la séquence afin de respecter des délais de construction serrés avant les contraintes climatiques saisonnières.
Une barrière composée de géomembranes protège les terres agricoles contre la contamination provenant du site d’enfouissement de Jiangyou
Les géomembranes GSEMD ont contenu les lixiviats provenant du site d’enfouissement de Jiangyou, mettant ainsi fin à la pollution au cadmium des terres agricoles et des eaux souterraines tout en permettant la remise en état des sols et en protégeant la durabilité agricole dans la province de Sichuan.