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Einbau der doppelseitig strukturierten GSE® HD FrictionFlex Dichtungsbahn für das neue Absetzbecken des Umm‑Wu’al‑Phosphatprojekts in Saudi-Arabien.
Verlegung von FABRINET Drainagekomposit als Drainageschicht unter der GSE® HD FrictionFlex Dichtungsbahn.
Installation einer Hochleistungs-Geomembran zur sicheren Eindämmung toxischer Rückstände im Umm Wu’al Phosphate Project, Saudi-Arabien.
Zuverlässige Aufbereitung von Tunnelausbruchmaterial unter wechselnden Schlammbedingungen
Mittels GEOTUBE®-Entwässerungsschläuchen konnte das Prozesswasser bei der Aufbereitung von Tunnelausbruchmaterial kontinuierlich wiederverwendet werden. Trotz stark variierender Feststoffgehalte im Schlamm wurden ein klares Filtrat für die Rückführung in den Prozess sowie transportfähiges, entwässertes Material erzeugt – und das unter den beengten Platzverhältnissen der Baustelle.
Der weltweit größte unterirdische Wärmespeicher in Vojens
In Vojens, Dänemark, speichert ein 200.000 m³ großer Erdbecken-Wärmespeicher überschüssige Sonnenwärme aus einem 70.000 m² großen Solarthermie-Kollektorfeld. Mit Geokunststoffen von Solmax reduziert das System jährlich 6.000 Tonnen CO2.
Erdbecken-Wärmespeicher in Gram, Dänemark
In Gram, Dänemark, liefert ein 122.000 m³ Erdbecken-Wärmespeicher (PTES) mit 44.800 m² Solarthermie jährlich 18.000 MWh Wärme. Geokunststoffe von Solmax sichern die Hochtemperaturspeicherung und reduzieren CO₂-Emissionen um 3.700 t pro Jahr.
Das Umm‑Wu’al‑Phosphatprojekt im Königreich Saudi-Arabien ist ein groß angelegter Abbau- und Verarbeitungsbetrieb, der 2014 von der Ma’aden Phosphate Company — einem Joint Venture mit SABIC — gestartet wurde und darauf abzielt, eine erstklassige, vollständig integrierte Produktionsanlage für phosphorhaltige Düngemittel aufzubauen. Mit der fortlaufenden Erweiterung des Projekts wurde zusätzliche Infrastruktur benötigt, um hochtoxische Rückstände sicher zu handhaben. Der Bau neuer Absetzbecken war unerlässlich, um sicherzustellen, dass die Abfallströme zuverlässig eingedämmt werden und keine Gefahr für die umliegende Umwelt darstellen.
Die Erweiterung des Umm‑Wu’al‑Phosphatprojekts machte die Errichtung eines neuen Absetzbeckens erforderlich, um hochtoxische Nebenprodukte der Düngemittelproduktion sicher zu speichern. Die Integrität der Eindämmung war dabei absolut entscheidend, da jegliches Austreten erhebliche ökologische und betriebliche Folgen haben könnte. Zu den wichtigsten Herausforderungen in dieser Projektphase gehörten:
Die Lieferung extrem großer Mengen an Kunststoffdichtungsbahnen innerhalb anspruchsvoller Lieferfristen.
Die Erfüllung strenger Anforderungen an Ebenheit und Oberflächenglätte der Kunststoffdichtungsbahnen, um eine gleichmäßige Verlegequalität unter den sehr heißen klimatischen Bedingungen Saudi-Arabiens sicherzustellen.
Die Einhaltung eines Standards von 100 % einwandfreiem Material, bei dem keinerlei Undichtigkeiten oder Defekte zulässig waren.
Diese Anforderungen wurden durch die Erfahrungen aus der ersten Projektphase untermauert, in der Solmax 1,4 Millionen m² doppelseitige GSE® HD 1,5 mm FrictionFlex Kunststoffdichtungsbahn und 550.000 m² FABRINET® Drainage Geokomposit geliefert hatte. Die Leistungsfähigkeit dieser ersten Installation setzte den Maßstab für Qualität und Zuverlässigkeit. Für Phase 2 wurden daher strenge Protokolle eingeführt, um identische Ergebnisse sicherzustellen.
Die Aufgabe von Solmax bestand darin, die 900.000 m² GSE HD FrictionFlex Kunststoffdichtungsbahn bereitzustellen, die für die zweite Phase des Baus des Absetzbeckens benötigt wurden. GSE HD FrictionFlex, eine doppelseitig strukturierte Kunststoffdichtungsbahn, wurde aufgrund ihrer hohen Grenzreibungswinkel, ihrer Stabilität an Böschungen sowie ihrer Beständigkeit unter extremen Umweltbedingungen ausgewählt.
Um die Anforderung nach absolut einwandfreiem Material zu erfüllen, setzte Solmax einen umfassenden Qualitätssicherungsprozess um. Dieser begann mit strengen Vorauswahlkriterien und setzte sich über eine kontinuierliche Produktionsüberwachung im Werk fort. Die Ingenieurvertreter von Ma’aden entnahmen während der Herstellung Proben der Kunststoffdichtungsbahn und führten Prüfungen durch, um sicherzustellen, dass alle Spezifikationen eingehalten wurden.
Zwei unabhängige Inspektoren waren rund um die Uhr im Werk anwesend. Ihre Aufgaben umfassten die Überwachung der Materialproduktion und -lagerung, die Kontrolle der Qualitätsprüfverfahren sowie die Begleitung von Labortests. Mithilfe der Funkenprüfung wurde bestätigt, dass die Kunststoffdichtungsbahn frei von Undichtigkeiten oder Fehlstellen war. Zusätzlich wurden weitere Proben an externe Labore zur Verifizierung gesendet.
Dieser strenge Prozess stellte sicher, dass ausschließlich einwandfreies Material zur Baustelle geliefert wurde. Die Qualitätssicherungsverfahren, kombiniert mit der Fertigungskapazität von Solmax und einer effizienten Koordination der Lieferkette, ermöglichten es, alle Materialien fristgerecht herzustellen, zu prüfen und zu liefern. Trotz des großen Auftragsvolumens und der anspruchsvollen klimatischen Bedingungen in Saudi-Arabien erfüllte Solmax alle Projektanforderungen erfolgreich.
Das Ergebnis war ein vollständig ausgekleidetes Absetzbecken, das toxische Prozessrückstände sicher zurückhält. Das Liefer‑ und Qualitätssicherungsprogramm stärkte den Ruf von Solmax als vertrauenswürdiger Partner für groß angelegte Bergbau‑ und Industrieprojekte, bei denen die Leistungsfähigkeit der Eindämmung von entscheidender Bedeutung ist.