Wie sich Leckage an der Spitze in flexiblen vertikalen Barrierewänden verhindern lässt  

Vertikale Barrieresysteme verhindern die seitliche Migration unterirdischer Flüssigkeiten – etwa Süßwasser, Salzwassser, Methangas und kontaminierte Sickerwässer – aus Abfallhalden oder undichten Behältern in die Umgebung.  Um dem Migrationsverhalten von Schadstoffen und Grundwasser wirksam zu begegnen und zugleich die Umweltvorschriften und -Normen zu erfüllen, muss die vertikale Barrierewand in der mikroverwitterten Felsschicht installiert werden, die eine natürliche Wasserbarriere oder undurchlässige Schicht bildet.  Das flexible vertikale Barrieresystem Solmax CurtainWall ist ein Trennwandsystem, das aus einer undurchlässigen HDPE-Membranenschicht und einer chemischen Dichtungsschürze besteht. Das vertikale Barrieresystem begrenzt Schadstoffe auf einen festgelegten Bereich.  Um zu verhindern, dass Schadstoffe durch Spalten im Felsgestein diffundieren und eine Leckage in der flexiblen vertikalen Barrierewand verursachen, müssen mehrere Faktoren berücksichtigt werden.  Nach der Installation der HDPE-Dichtungsbahn in der Baugrube wird diese in die undurchlässige Felsschicht eingebettet. Normalerweise muss dies in mindestens einem Meter Tiefe unter der undurchlässigen Schicht erfolgen. Danach wird durch die chemische Verpressung ein spezielles Dichtungsmittel in die Grabensohle injiziert.   Die Auskleidung der vertikalen Barrierewand ist so konzipiert, dass sie undurchlässig ist. Nach strengen Qualitätsstandards hergestellt, gewährleistet diese eine hohe Leistungsfähigkeit. Um Sickerwasser zu verhindern, muss die Qualität der chemischen Verpressung kontrolliert werden. Dieses Verfahren kann eine technische Herausforderung bedeuten, da der „Zeh“ oder die Spitze, der Überganzg zwischen der Dichtungsbahn und der undurchlässigen Schicht, die erwartete Sickerleistung erbringen muss. Um eine optimale Leistung zu erzielen, müssen bei der Planung der chemischen Verpressung der Grabensohle diese Faktoren berücksichtigt werden: Verpressstandard, Bauumfang, Verpressmaterial, Einflussradius des Verpressmittels, Bohrplan, Verpressdruck, Wirkungsevaluation usw. Das Verfugungsmaterial muss in Eigenschaften und Rezeptur grundlegende Umweltschutzvorgaben erfüllen und den Projektsanierungsanforderungen entsprechen:  

• Es verbindet sich mit der HDPE-Dichtungsbahn und dem unterirdischen Gestein, auch unter feuchten Bedingungen (z.B. wenn sich Schlamm im Graben befindet). 

• Es verfügt über eine gute chemische Widerstandsfähigkeit, etwa gegen Säure- und Laugenkorrision, und ist widerstandsfähig gegenüber mikrobieller Erosion. 

• Nach der Koagulation und Aushärtung weist es eine gute Undurchlässigkeit auf und sein Koeffizient beträgt weniger als 1x10-7 cm/s. 

• Es verfügt über eine ausreichende technische Festigkeit. Die Zug- und Druckfestigkeit des Verpressungsdichtmaterials muss größer sein als die Festigkeit des zu verklebenden Materials. 

• Das Verfugungsmaterial ist schnell abbindend. Die Abbinde- oder Aushärtezeit ist regelbar, und der Abbindeprozess kann in der gewünschten Zeit abgeschlossen werden. Es weist wenig oder keine Schrumpfung auf, wenn es geliert oder aushärtet, sowie eine niedrige Viskosität und flexible Fließfähigkeit, ermöglicht eine bequeme Materialvorbereitung und eine gute Konstruktionsfähigkeit vor Ort. 

• Das Bindungsmaterial ist stabil und dauerhaft. Bei normaler Temperatur, normalem Druck und unter Wasser bleiben seine Grundeigenschaften unverändert und es reißt nicht leicht. 

Die genutzten Verpressungsmaterialien verfügen über unterschiedliche Zusammensetzungen und Formeln. Einige bestehen aus hochwertigem Natriumbentonit, Portlandzement, Sand, Natriumsilikat und Polymeren, die zu Injektionsmaterialien gemischt werden. Die Zusammensetzung hängt von den Anforderungen des jeweiligen Projekts ab. 

Mitunter wird modifiziertes Epoxidharz verwendet. Durch das Hinzufügen von hochfestem Portlandzement und Grobsand wird die Leistung des modifizierten Epoxidharzes erhöht. 

Die Wahl sollte auf jenes Verfugungsmaterial fallen, das für die Arbeitsbedingungen des jeweiligen Projekts am besten geeignet ist. Die Qualität der Verpressung muss kontrolliert werden, um Leckagen an der Spitze flexibler vertikaler Barrierewände zu vermeiden. Schließlich wird sichergestellt, dass das vertikale Barrieresystem einen stabilen und wirksamen Abfalleinschluss gewährt.